Je beheert de lithografiebay van een 300 mm-waferfab — acht scanners, een cleanroom en een recept dat binnen de specificatie moet blijven. Wafers vormen een rij, machines vallen uit, deeltjes drijven binnen en de yield beweegt mee met elke beslissing.
Wat je gaat leren
Waarom een machinegroep die tegen 100 % benutting draait de wachtrijen laat exploderen (wet van Little, Kingman).
Hoe deeltjes in de lucht killer defects worden en hoe diegrootte de yield verandert (negatief-binomiaal model).
Hoe SPC-regelkaarten een driftend recept aan het licht brengen voordat het wafers afkeurt.
Simulator
Tijd 0 u
▶Productief
‖Standby
⚙Engineering
✕Uit (reparatie)
•Deeltjes in de lucht
Bediening
Wafers die per uur in de bay worden vrijgegeven.
Aandeel scannertijd voor experimentele waferlots die het proces leren: nu minder output, later minder defecten.
Elke technicus repareert één machine tegelijk.
Meer luchtverversingen verdunnen deeltjes; ventilatorvermogen groeit met de snelheid tot de derde macht.
Elke persoon in cleanroompak geeft nog steeds deeltjes af.
Gemeten wafers per uur: scherpere SPC-kaart, iets minder capaciteit.
Duurt 3 u en voegt 2 personen toe in de ruimte terwijl ze werken.
2 u op halve capaciteit, daarna ligt het proces weer op target.
Indicatoren
Goede dies uit
19547/h
Yield
89,8%
normaal
ISO-klasse cleanroom
3,4
normaal
Doorlooptijd bay
1,6h
normaal
Beschikbaarheid machines
100 %
Benutting machines
71 %
Engineeringtijd
10 %
Vrijgegeven waferstarts
34 wph
Onderhanden werk
20 wafers
Defectdichtheid
0,110 /cm²
Procescapaciteit Cpk
1,25 · waarschuwing
Buiten specificatie (waferequivalenten)
0,0 wph
Vermogen bay
1339 kW
Trend
SPC-monster (CD-afwijking)
Crisisscenario’s
Niveau 1 · Deeltjesexcursie
Een routinedienst op de lijn voor mobiele chips. Ergens boven de bay staat een plafondfilter op het punt te falen. Houd de cleanroom in de klasse, bescherm de yield — en laat de ventilatoren niet langer dan nodig op volle snelheid draaien.
ISO-klasse aan het eind terug op ≤ 3,6
Na het eerste uur nooit boven klasse 4,55
Gemiddelde yield ≥ 87 % in de eerste uren van de excursie
Gemiddeld vermogen bay ≤ 1.380 kW in de tweede helft
Niveau 2 · Scanneruitval
De bay draait op volle toeren met 38 waferstarts per uur. Drie scanners staan op het punt tegelijk uit te vallen. Voorkom dat de wachtrij explodeert terwijl je ze terugkrijgt, en lever toch goede dies.
WIP ≤ 60 wafers aan het eind
Doorlooptijd na de uitval nooit boven 3,5 h (queue-time-venster)
Minstens 900.000 goede dies in 48 u
Geef minstens 1600 waferstarts vrij in 48 h (startplan: 34 per uur)
Niveau 3 · Receptdrift
Gisteravond ging een nieuwe receptrevisie live. Niemand weet nog dat die de kritieke dimensie langzaam verschuift. Let op de SPC-kaart: ontdek de drift en draai terug voordat wafers buiten de specificatie vallen.
Hoogstens 12 waferequivalenten buiten specificatie in totaal
Cpk ≥ 1,2 aan het eind
Minstens 620.000 goede dies
Niveau 2 · Opstart nieuw product
Een grote acceleratorchip gaat in productie met een onvolwassen proces: de defectdichtheid is hoog en een die van 600 mm² is onvergeeflijk. De lijn wordt belast met 42 waferstarts per uur. Je hebt 14 dagen. Weeg de output van vandaag af tegen leren voor morgen.
Defectdichtheid ≤ 0,08 /cm² op dag 14
Minstens 660.000 goede dies in 14 dagen
Grondslag — het model achter de getallen
Elk verband dat de simulator gebruikt, met bron. Constanten die als aanname zijn gemarkeerd, zijn illustratieve kalibraties.
Machines vallen willekeurig uit met een exponentiële tijd tot uitval; reparaties wachten op een vrije technicus.
P(fail in Δt) = 1 − e^(−Δt/MTBF), MTBF = 250 h; repair ~ Exp(mean 6 h) once a technician is free[17][1]Aanname: ordegroottes (MTBF, generatiesnelheden, k, τ) zijn illustratieve kalibraties, geen gegevens van een echte fab.
De wet van Little verbindt onderhanden werk, doorvoer en doorlooptijd.
In een stabiele lijn is de doorvoer gelijk aan het vrijgavetempo, dus een waferstart die niet wordt vrijgegeven, is een wafer die er nooit uitkomt. Wafers die te lang tussen stappen wachten, overschrijden het queue-time-venster.
TH = release rate while u < 1 ⇒ wafers out ≈ Σ starts; queue wait = CT − T0 = queue / TH ≤ queue-time window (3.5 h CT in semi-tool-crash)[5][16]Aanname: de doorlooptijdgrens van 3,5 h staat voor een queue-time-venster; echte vensters worden stap voor stap door procesengineering vastgesteld, en wafers die ze overschrijden worden doorgaans afgekeurd.
Benadering van Kingman: wachttijd groeit als u/(1−u) — ze explodeert als de bezettingsgraad 100 % nadert.
CTq ≈ ((ca² + ce²)/2) · (u/(1−u)) · te[5]Getoond voor het inzicht: de wachtrij van de simulator ontstaat uit willekeurige aankomsten en willekeurige capaciteit, niet uit deze formule.
ISO 14644-1-klassegrens voor deeltjes met grootte D; bij 0,1 µm is de klasse de logaritme van de concentratie.
Negatief-binomiale yield: defecten clusteren, dus de yield daalt trager dan het Poisson-model voorspelt.
Y = (1 + A·D/α)^(−α), α = 2 (α→∞: Y = e^(−A·D))[3][4][15][14]
Yield learning: de defectdichtheid daalt naar een volwassen niveau naarmate er engineeringtijd wordt besteed.
D(t+Δt) = D∞ + (D − D∞)·e^(−Δt/τ), τ = 120 h · (0.10 / engineering share)[15][18]Aanname: τ is ongeveer 100× tijdgecomprimeerd ten opzichte van gerapporteerde leersnelheden in de industrie (4–6,5 % per maand, Leachman), zodat een scenario van 14 dagen het effect toont.
Deeltjes die op wafers terechtkomen veroorzaken killer defects in verhouding tot de luchtconcentratie.
D_total = D_learn + k · C, k = 4·10⁻⁶ cm⁻² per particle/m³Aanname: een illustratieve constante — echte fabs kalibreren killer-defectpercentages op basis van hun eigen inspectiegegevens.
Parametrische yield: het aandeel van een normaal proces dat binnen de specificatiegrenzen valt; Cpk meet de marge.
Willekeur: een mulberry32-generator met seed; gebruikte verdelingen — uniform, exponentieel (inverse CDF), normaal (Box–Muller), Poisson (Knuth). De seed wordt getoond en kan worden gedeeld.
W. Whyte — Cleanroom Technology: Fundamentals of Design, Testing and Operation (2nd ed.), ch. on dispersion of particles from people; well-mixed room dilution equation — Wiley, 2010