Vous dirigez un quart de travail sur un tronçon d’une ligne de montage final de véhicules : cinq postes en série avec de petites voies tampons entre eux. Chaque arrêt se répercute en amont et en aval, chaque défaut est soit corrigé au poste, soit transmis plus loin, et le quart a un plan de production à respecter.
Pourcentage de la vitesse nominale. Des cycles plus rapides augmentent la production — ainsi que les taux de pannes et de défauts.
Nombre d’unités que chaque voie entre les postes peut contenir. Plus grand, cela isole les arrêts, mais augmente les encours.
Chaque technicien répare un poste; le goulot est servi en premier, un deuxième technicien accélère une réparation.
Les opérateurs arrêtent leur poste pour corriger un défaut sur-le-champ. Cela coûte du temps de production — y compris des arrêts pour des anomalies qui se révèlent sans conséquence — mais empêche les défauts de se propager.
Une équipe de trois personnes répare pendant une heure les unités détectées au test de fin de ligne, afin qu’elles puissent être expédiées.
| Disponibilité | 100,0 % |
|---|---|
| Performance | 0,0 % |
| Taux de qualité | 100,0 % |
| Cadence par rapport au takt | 100 % |
| Débit | 50,0 JPH |
| Unités en avance (+) / en retard (−) sur le plan | 0 |
| Délai de passage dans la ligne | 16 min |
| Unités en attente à l’atelier de réparation | 0 |
| Heures de main-d’œuvre par unité | 0,00 h |
| Postes en panne | 0 |
| Goulot inactif (affamé ou bloqué) | 0,0 % |
Plan : 50 unités par heure pour un demi-quart de quatre heures. Le poste 3 est le goulot de la ligne et un seul technicien de maintenance est en poste. La maintenance signale qu’une pièce usée du poste 2 — juste en amont du goulot — doit être remplacée à la minute 35 : un travail de 40 minutes pour un seul technicien.
Plan : 52 unités par heure pour un demi-quart de quatre heures, et dix unités du quart précédent attendent encore dans l’aire de réparation. Vingt minutes plus tard, un problème de fixation apparaît au poste 4 : environ une unité sur huit en sort avec un défaut. Le test de fin de ligne en détecte la plupart — pas toutes.
La ligne tourne à 80 % de sa vitesse pour un plan de 47 unités par heure. Vingt minutes après le début du demi-quart, les ventes font passer le plan à 56 unités par heure — le temps takt passe d’environ 1,28 à 1,07 minute, et le goulot ne peut pas suivre à 80 %. Aucune heure supplémentaire n’est permise.
Chaque relation utilisée par le simulateur, avec sa source. Les constantes signalées comme hypothèses sont des calibrations illustratives.
OEE = A × P × Q; A = (T_plan − T_stop)/T_plan, P = CT_ideal · N_bn / (T_plan − T_stop), Q = N_first-pass / N_out; OEE = CT_ideal · N_good / T_plan when N_bn = N_out[1][2]Le produit est égal au temps de cycle idéal × unités bonnes ÷ temps planifié seulement tant que la production du goulot égale celle de la ligne; les unités encore entre le poste 3 et la fin de la ligne y changent un peu les choses.station i: cycle = c_i / v; moves on iff buffer_i < K (else blocked); starts iff buffer_{i−1} > 0 (else starved)[3][4]r_line ≤ r_b = v / max_i c_i; takt = available time / demand = 60 / plan [min/unit][5][7]σ_n(v) = ((1.05 − 0.85) / (1.05 − v))^n (σ = 1 at 85 %; σ_1: 2× at 95 %, 4× at 100 %; σ_2: 4× at 95 %, 16× at 100 %)Hypothèse : les temps de cycle, les temps de panne et de réparation, les taux de défauts et de faux arrêts, la loi de contrainte de vitesse et la taille des équipes sont des valeurs illustratives, et non des données d’une vraie usine.P(fail in Δt) = 1 − exp(−λ_i · t_work), λ_i = σ_1(v) / MTBF_i; repair work ~ Erlang-3(mean MTTR_i), done at rate 1 + 0.6·(n−1), n ≤ 2[4][1]Hypothèse : les temps de cycle, les temps de panne et de réparation, les taux de défauts et de faux arrêts, la loi de contrainte de vitesse et la taille des équipes sont des valeurs illustratives, et non des données d’une vraie usine.p_i = p0_i · σ_2(v) (+0.12 excursion at S4); andon: detect 90 %, stop 1.5 min, fix; false stops 0.3 % · σ_2(v) per unit and station; end-of-line test catches 70 %[7][1]Hypothèse : les temps de cycle, les temps de panne et de réparation, les taux de défauts et de faux arrêts, la loi de contrainte de vitesse et la taille des équipes sont des valeurs illustratives, et non des données d’une vraie usine.lead time W = WIP / throughput (L = λW)[6][5]cycle c = 0.62/0.64/0.90/0.75/0.72 min at rated speed (S3 = bottleneck) · MTBF 120/100/200/110/150 min of work, MTTR 4/4/3/4/3 min at 85 % speed · S2 part replacement 40 technician-min · p0 = 0.15/0.15/0.2/0.2/0.05 % per unit · excursion contained after 3 andon pulls or 15 units caught at test · rework 4 min/unit, team of 3 for 1 h per call · 40 line operators · moving averages over 30 minHypothèse : les temps de cycle, les temps de panne et de réparation, les taux de défauts et de faux arrêts, la loi de contrainte de vitesse et la taille des équipes sont des valeurs illustratives, et non des données d’une vraie usine.Aléa : un générateur mulberry32 à graine; lois utilisées — uniforme, exponentielle (fonction de répartition inverse), normale (Box–Muller), de Poisson (Knuth). La graine est affichée et partageable.
Modèle éducatif — non destiné aux décisions opérationnelles. Les sites réels calibrent chaque constante selon leur propre équipement et leurs propres données.