🚗 வாகனப் பொருத்து வரிசை நேரடி மாதிரி

அடிப்படை — எண்களுக்குப் பின்னுள்ள மாதிரி

சிமுலேட்டர் பயன்படுத்தும் ஒவ்வொரு தொடர்பும், அதன் மூலத்துடன். அனுமானங்களாகக் குறிக்கப்பட்ட மாறிலிகள் எடுத்துக்காட்டு அளவுதிருத்தங்கள்.

OEE இடையூறு நிலையத்தில் அளக்கப்படும் இயக்கத்திறன், செயல்திறன், தரம் ஆகியவற்றைப் பெருக்குகிறது; அது சிறந்த சுழற்சி நேரம் × நல்ல அலகுகள் ÷ திட்டமிட்ட நேரத்துக்குச் சமம்.

OEE = A × P × Q; A = (T_plan − T_stop)/T_plan, P = CT_ideal · N_bn / (T_plan − T_stop), Q = N_first-pass / N_out; OEE = CT_ideal · N_good / T_plan when N_bn = N_out[1][2]பெருக்கற்பலன் இலட்சிய சுழற்சி நேரம் × நல்ல அலகுகள் ÷ திட்டமிட்ட நேரம் என்பதற்குச் சமமாவது, தடைப்புள்ளியின் வெளியீடு வரிசையின் வெளியீட்டுக்குச் சமமாக இருக்கும்வரை மட்டுமே; நிலையம் 3-க்கும் வரிசையின் முடிவுக்கும் இடையில் இன்னும் உள்ள அலகுகள் சிறிய வேறுபாட்டை ஏற்படுத்தும்.

அடுத்த தாங்கலில் இடம் இருந்தால் மட்டுமே நிலையம் அலகை அனுப்பும் (இல்லையெனில் தடுக்கப்படும்); முந்தைய தாங்கலில் அலகு இருந்தால் மட்டுமே தொடங்கும் (இல்லையெனில் பசித்திருக்கும்).

station i: cycle = c_i / v; moves on iff buffer_i < K (else blocked); starts iff buffer_{i−1} > 0 (else starved)[3][4]

வரிசை அதன் மிக மெதுவான நிலையத்தைவிட வேகமாக ஒருபோதும் இயங்க முடியாது; டாக்ட் நேரம் என்பது கிடைக்கும் நேரத்தைத் தேவையால் வகுத்தது.

r_line ≤ r_b = v / max_i c_i; takt = available time / demand = 60 / plan [min/unit][5][7]

வேக அழுத்தம்: வரிசை தன் உபகரணங்கள் மற்றும் ஆபரேட்டர்களின் வரம்பை (மதிப்பிடப்பட்ட வேகத்தின் 105 %) நெருங்கும்போது, வேகத்தால் ஏற்படும் இழப்புகள் வரம்பின்றி வளர்கின்றன.

σ_n(v) = ((1.05 − 0.85) / (1.05 − v))^n (σ = 1 at 85 %; σ_1: 2× at 95 %, 4× at 100 %; σ_2: 4× at 95 %, 16× at 100 %)அனுமானம்: சுழற்சி நேரங்கள், பழுது மற்றும் பழுது நீக்க நேரங்கள், குறைபாடு மற்றும் தவறான நிறுத்த விகிதங்கள், வேக-அழுத்த விதி மற்றும் குழு அளவுகள் ஆகியவை எடுத்துக்காட்டு மதிப்புகள்; உண்மையான தொழிற்சாலையின் தரவு அல்ல.

நிலையங்கள் வேலை செய்யும்போது மட்டுமே பழுதாகின்றன; வரிசை தன் வரம்புக்கு நெருக்கமாக ஓடும்போது அடிக்கடி பழுதாகும்; இரண்டாவது தொழில்நுட்பர் சேரும்போது பழுது நீக்க நேரம் குறையும்.

P(fail in Δt) = 1 − exp(−λ_i · t_work), λ_i = σ_1(v) / MTBF_i; repair work ~ Erlang-3(mean MTTR_i), done at rate 1 + 0.6·(n−1), n ≤ 2[4][1]அனுமானம்: சுழற்சி நேரங்கள், பழுது மற்றும் பழுது நீக்க நேரங்கள், குறைபாடு மற்றும் தவறான நிறுத்த விகிதங்கள், வேக-அழுத்த விதி மற்றும் குழு அளவுகள் ஆகியவை எடுத்துக்காட்டு மதிப்புகள்; உண்மையான தொழிற்சாலையின் தரவு அல்ல.

குறைபாடுகள் வேகத்துடன் பழுதுகளை விடவும் செங்குத்தாக உயர்கின்றன. andon இருந்தால் பெரும்பாலான குறைபாடுகள் நிலையத்திலேயே கண்டறியப்பட்டுச் சரிசெய்யப்படும்; அதற்கான விலை குறுகிய நிறுத்தங்கள் (சில தவறான எச்சரிக்கைகள்). இல்லையெனில் வரிசை-இறுதிச் சோதனை சிலவற்றைப் பிடிக்கும், மீதம் தப்பிச் செல்லும்.

p_i = p0_i · σ_2(v) (+0.12 excursion at S4); andon: detect 90 %, stop 1.5 min, fix; false stops 0.3 % · σ_2(v) per unit and station; end-of-line test catches 70 %[7][1]அனுமானம்: சுழற்சி நேரங்கள், பழுது மற்றும் பழுது நீக்க நேரங்கள், குறைபாடு மற்றும் தவறான நிறுத்த விகிதங்கள், வேக-அழுத்த விதி மற்றும் குழு அளவுகள் ஆகியவை எடுத்துக்காட்டு மதிப்புகள்; உண்மையான தொழிற்சாலையின் தரவு அல்ல.

லிட்டிலின் விதி: வரிசை வழியாகச் செல்லும் சராசரி நேரம் என்பது நடைமுறையில் உள்ள வேலையைத் திறன் செலுத்துதலால் வகுத்தது.

lead time W = WIP / throughput (L = λW)[6][5]

மாதிரி பயன்படுத்தும் பிற இயக்க மாறிலிகள்.

cycle c = 0.62/0.64/0.90/0.75/0.72 min at rated speed (S3 = bottleneck) · MTBF 120/100/200/110/150 min of work, MTTR 4/4/3/4/3 min at 85 % speed · S2 part replacement 40 technician-min · p0 = 0.15/0.15/0.2/0.2/0.05 % per unit · excursion contained after 3 andon pulls or 15 units caught at test · rework 4 min/unit, team of 3 for 1 h per call · 40 line operators · moving averages over 30 minஅனுமானம்: சுழற்சி நேரங்கள், பழுது மற்றும் பழுது நீக்க நேரங்கள், குறைபாடு மற்றும் தவறான நிறுத்த விகிதங்கள், வேக-அழுத்த விதி மற்றும் குழு அளவுகள் ஆகியவை எடுத்துக்காட்டு மதிப்புகள்; உண்மையான தொழிற்சாலையின் தரவு அல்ல.

தற்செயல்தன்மை: விதையுடன் கூடிய mulberry32 ஜெனரேட்டர்; பயன்படுத்திய பரவல்கள் — சீரான, அடுக்குக்குறி (தலைகீழ் CDF), இயல்நிலை (Box–Muller), பாய்சான் (Knuth). விதை காட்டப்படுகிறது, பகிரக்கூடியது.

மூலங்கள்

1. S. Nakajima — Introduction to TPM: Total Productive Maintenance (OEE = availability × performance × quality; six big losses) — Productivity Press, 1988
2. ISO 22400-2:2014 — Automation systems and integration — KPIs for manufacturing operations management — Part 2: Definitions and descriptions (availability, effectiveness, quality ratio, OEE index) — ISO, 2014
3. J. A. Buzacott, J. G. Shanthikumar — Stochastic Models of Manufacturing Systems (flow lines with finite buffers, blocking, starvation) — Prentice Hall, 1993
4. Y. Dallery, S. B. Gershwin — Manufacturing flow line systems: a review of models and analytical results (operation-dependent failures, blocking after service) — Queueing Systems 12, 1992
5. W. J. Hopp, M. L. Spearman — Factory Physics, 3rd ed. (bottleneck rate, variability buffering, Little’s law) — Waveland Press, 2011
6. J. D. C. Little — A Proof for the Queuing Formula L = λW — Operations Research 9(3), 1961
7. T. Ohno — Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production (jidoka, stopping the line on abnormalities, takt) — Productivity Press, 1988