Anda menjalankan satu shift pada segmen lini perakitan akhir kendaraan: lima stasiun berurutan dengan jalur buffer kecil di antaranya. Setiap penghentian beriak naik dan turun di lini, setiap cacat entah diperbaiki di stasiun atau terbawa ke hilir, dan shift punya rencana produksi untuk dicapai.
Persen dari kecepatan terukur. Siklus lebih cepat menaikkan output — dan juga laju kerusakan dan cacat.
Jumlah unit yang dapat ditampung tiap jalur antar stasiun. Lebih besar memisahkan gangguan, tetapi menambah work in process.
Tiap teknisi memperbaiki satu stasiun; bottleneck dilayani lebih dulu, teknisi kedua mempercepat perbaikan.
Operator menghentikan stasiunnya untuk memperbaiki cacat di tempat. Ini mengorbankan waktu operasi — termasuk pemberhentian karena kelainan yang ternyata bukan masalah — tetapi mencegah cacat terus berjalan.
Tim tiga orang memperbaiki unit yang tertangkap pada uji akhir lini selama satu jam, sehingga dapat dikirim.
| Ketersediaan | 100,0 % |
|---|---|
| Performa | 0,0 % |
| Tingkat kualitas | 100,0 % |
| Laju vs takt | 100 % |
| Throughput | 50,0 JPH |
| Unit di depan (+) / di belakang (−) rencana | 0 |
| Lead time melewati lini | 16 min |
| Unit menunggu di bengkel perbaikan | 0 |
| Jam kerja per unit | 0,00 h |
| Stasiun mati | 0 |
| Bottleneck menganggur (kelaparan atau terblokir) | 0,0 % |
Rencana: 50 unit per jam untuk setengah shift empat jam. Stasiun 3 adalah bottleneck lini dan hanya satu teknisi pemeliharaan yang bertugas. Bagian pemeliharaan melaporkan bahwa komponen aus di stasiun 2 — tepat di depan bottleneck — harus diganti pada menit ke-35: pekerjaan 40 menit untuk satu teknisi.
Rencana: 52 unit per jam untuk setengah shift empat jam, dan sepuluh unit dari shift sebelumnya masih menunggu di area perbaikan. Dua puluh menit kemudian, masalah pengikatan muncul di stasiun 4: sekitar satu dari delapan unit keluar dengan cacat. Pengujian akhir lini menangkap sebagian besar — tidak semuanya.
Lini telah berjalan pada kecepatan 80 % untuk rencana 47 unit per jam. Dua puluh menit setelah setengah shift dimulai, bagian penjualan menaikkan rencana menjadi 56 unit per jam — takt time turun dari sekitar 1,28 menjadi 1,07 menit, dan bottleneck tidak sanggup mengimbangi pada 80 %. Lembur tidak diizinkan.
Setiap hubungan yang dipakai simulator, beserta sumbernya. Konstanta yang ditandai sebagai asumsi adalah kalibrasi ilustratif.
OEE = A × P × Q; A = (T_plan − T_stop)/T_plan, P = CT_ideal · N_bn / (T_plan − T_stop), Q = N_first-pass / N_out; OEE = CT_ideal · N_good / T_plan when N_bn = N_out[1][2]Hasil kali tersebut sama dengan waktu siklus ideal × unit baik ÷ waktu terencana hanya selama keluaran bottleneck sama dengan keluaran lini; unit yang masih berada di antara stasiun 3 dan ujung lini membuat sedikit perbedaan.station i: cycle = c_i / v; moves on iff buffer_i < K (else blocked); starts iff buffer_{i−1} > 0 (else starved)[3][4]r_line ≤ r_b = v / max_i c_i; takt = available time / demand = 60 / plan [min/unit][5][7]σ_n(v) = ((1.05 − 0.85) / (1.05 − v))^n (σ = 1 at 85 %; σ_1: 2× at 95 %, 4× at 100 %; σ_2: 4× at 95 %, 16× at 100 %)Asumsi: waktu siklus, waktu kerusakan dan perbaikan, laju cacat dan henti palsu, hukum stres kecepatan, serta ukuran tim adalah nilai ilustrasi, bukan data dari pabrik nyata.P(fail in Δt) = 1 − exp(−λ_i · t_work), λ_i = σ_1(v) / MTBF_i; repair work ~ Erlang-3(mean MTTR_i), done at rate 1 + 0.6·(n−1), n ≤ 2[4][1]Asumsi: waktu siklus, waktu kerusakan dan perbaikan, laju cacat dan henti palsu, hukum stres kecepatan, serta ukuran tim adalah nilai ilustrasi, bukan data dari pabrik nyata.p_i = p0_i · σ_2(v) (+0.12 excursion at S4); andon: detect 90 %, stop 1.5 min, fix; false stops 0.3 % · σ_2(v) per unit and station; end-of-line test catches 70 %[7][1]Asumsi: waktu siklus, waktu kerusakan dan perbaikan, laju cacat dan henti palsu, hukum stres kecepatan, serta ukuran tim adalah nilai ilustrasi, bukan data dari pabrik nyata.lead time W = WIP / throughput (L = λW)[6][5]cycle c = 0.62/0.64/0.90/0.75/0.72 min at rated speed (S3 = bottleneck) · MTBF 120/100/200/110/150 min of work, MTTR 4/4/3/4/3 min at 85 % speed · S2 part replacement 40 technician-min · p0 = 0.15/0.15/0.2/0.2/0.05 % per unit · excursion contained after 3 andon pulls or 15 units caught at test · rework 4 min/unit, team of 3 for 1 h per call · 40 line operators · moving averages over 30 minAsumsi: waktu siklus, waktu kerusakan dan perbaikan, laju cacat dan henti palsu, hukum stres kecepatan, serta ukuran tim adalah nilai ilustrasi, bukan data dari pabrik nyata.Keacakan: generator mulberry32 ber-seed; distribusi yang dipakai — seragam, eksponensial (CDF invers), normal (Box–Muller), Poisson (Knuth). Seed ditampilkan dan dapat dibagikan.
Model edukasi — bukan untuk keputusan operasional. Situs nyata mengkalibrasi setiap konstanta sesuai peralatan dan data mereka sendiri.