Vous conduisez un poste de travail sur un tronçon de ligne d’assemblage final de véhicules : cinq postes en série avec de petits couloirs tampons entre eux. Chaque arrêt se répercute en amont et en aval, chaque défaut est soit corrigé au poste, soit transmis, et l’équipe a un plan de production à tenir.
Pourcentage de la vitesse nominale. Des cycles plus rapides augmentent la production — ainsi que les taux de pannes et de défauts.
Nombre d’unités que chaque couloir entre postes peut contenir. Plus grand, il découple les arrêts, mais augmente les en-cours.
Chaque technicien répare un poste ; le goulot d’étranglement est servi en premier, un second technicien accélère une réparation.
Les opérateurs arrêtent leur poste pour corriger un défaut sur place. Cela coûte du temps de marche — y compris des arrêts pour des anomalies qui se révèlent n’être rien — mais évite que les défauts ne se propagent.
Une équipe de trois personnes répare pendant une heure les unités repérées au test de fin de ligne, afin qu’elles puissent être expédiées.
| Disponibilité | 100,0 % |
|---|---|
| Performance | 0,0 % |
| Taux de qualité | 100,0 % |
| Rythme vs takt | 100 % |
| Débit | 50,0 JPH |
| Unités d’avance (+) / de retard (−) sur le plan | 0 |
| Délai de traversée de la ligne | 16 min |
| Unités en attente à l’atelier de réparation | 0 |
| Heures de main-d’œuvre par unité | 0,00 h |
| Postes en panne | 0 |
| Goulot inactif (affamé ou bloqué) | 0,0 % |
Plan : 50 unités par heure pour un demi-poste de quatre heures. Le poste 3 est le goulot de la ligne et un seul technicien de maintenance est de service. La maintenance signale qu’une pièce usée du poste 2 — juste devant le goulot — doit être remplacée à la minute 35 : une intervention de 40 minutes pour un seul technicien.
Plan : 52 unités par heure pour un demi-poste de quatre heures, et dix unités du poste précédent attendent encore dans la zone de réparation. Vingt minutes plus tard, un problème de fixation apparaît au poste 4 : environ une unité sur huit en sort avec un défaut. Le test de fin de ligne en détecte la plupart — pas toutes.
La ligne tourne à 80 % de sa vitesse pour un plan de 47 unités par heure. Vingt minutes après le début du demi-poste, les ventes relèvent le plan à 56 unités par heure — le temps de takt passe d’environ 1,28 à 1,07 minute, et le goulot ne peut pas suivre à 80 %. Aucune heure supplémentaire n’est autorisée.
Chaque relation utilisée par le simulateur, avec sa source. Les constantes marquées comme hypothèses sont des calibrations illustratives.
OEE = A × P × Q; A = (T_plan − T_stop)/T_plan, P = CT_ideal · N_bn / (T_plan − T_stop), Q = N_first-pass / N_out; OEE = CT_ideal · N_good / T_plan when N_bn = N_out[1][2]Le produit est égal au temps de cycle idéal × unités bonnes ÷ temps planifié seulement tant que la production du goulot est égale à celle de la ligne ; les unités encore situées entre le poste 3 et la fin de la ligne font une petite différence.station i: cycle = c_i / v; moves on iff buffer_i < K (else blocked); starts iff buffer_{i−1} > 0 (else starved)[3][4]r_line ≤ r_b = v / max_i c_i; takt = available time / demand = 60 / plan [min/unit][5][7]σ_n(v) = ((1.05 − 0.85) / (1.05 − v))^n (σ = 1 at 85 %; σ_1: 2× at 95 %, 4× at 100 %; σ_2: 4× at 95 %, 16× at 100 %)Hypothèse : les temps de cycle, les temps de panne et de réparation, les taux de défauts et de faux arrêts, la loi de contrainte de vitesse et la taille des équipes sont des valeurs illustratives, pas des données d’une usine réelle.P(fail in Δt) = 1 − exp(−λ_i · t_work), λ_i = σ_1(v) / MTBF_i; repair work ~ Erlang-3(mean MTTR_i), done at rate 1 + 0.6·(n−1), n ≤ 2[4][1]Hypothèse : les temps de cycle, les temps de panne et de réparation, les taux de défauts et de faux arrêts, la loi de contrainte de vitesse et la taille des équipes sont des valeurs illustratives, pas des données d’une usine réelle.p_i = p0_i · σ_2(v) (+0.12 excursion at S4); andon: detect 90 %, stop 1.5 min, fix; false stops 0.3 % · σ_2(v) per unit and station; end-of-line test catches 70 %[7][1]Hypothèse : les temps de cycle, les temps de panne et de réparation, les taux de défauts et de faux arrêts, la loi de contrainte de vitesse et la taille des équipes sont des valeurs illustratives, pas des données d’une usine réelle.lead time W = WIP / throughput (L = λW)[6][5]cycle c = 0.62/0.64/0.90/0.75/0.72 min at rated speed (S3 = bottleneck) · MTBF 120/100/200/110/150 min of work, MTTR 4/4/3/4/3 min at 85 % speed · S2 part replacement 40 technician-min · p0 = 0.15/0.15/0.2/0.2/0.05 % per unit · excursion contained after 3 andon pulls or 15 units caught at test · rework 4 min/unit, team of 3 for 1 h per call · 40 line operators · moving averages over 30 minHypothèse : les temps de cycle, les temps de panne et de réparation, les taux de défauts et de faux arrêts, la loi de contrainte de vitesse et la taille des équipes sont des valeurs illustratives, pas des données d’une usine réelle.Aléa : un générateur mulberry32 à graine ; lois utilisées — uniforme, exponentielle (fonction de répartition inverse), normale (Box–Muller), Poisson (Knuth). La graine est affichée et partageable.
Modèle pédagogique — pas pour des décisions opérationnelles. Les sites réels calibrent chaque constante sur leurs propres équipements et données.